I. Vérification du système de chemin optique
Inspection: Utilisez du papier pour vérifier un point laser circulaire et uniforme. Vérifiez les miroirs/lentilles pour déceler des dommages ou des taches.
Solution:
Nettoyez les lentilles avec un nettoyant spécialisé (évitez de toucher la surface).
Réalignez le chemin optique pour assurer le passage du faisceau centré à travers les composants.
Inspection: Mesurez la distance entre le point focal et la pièce à usiner.
Solution:
Ajustez l'axe Z- pour positionner le point focal sur ou légèrement en dessous du matériau (ajustez en fonction de l'épaisseur).
Utilisez un télémètre laser pour un alignement précis.
II. Optimisation des paramètres de soudage
Symptômes: Une fusion incomplète indique une faible puissance/une vitesse élevée ; la gravure-suggère une puissance élevée/une vitesse faible.
Solution:
Ajustez progressivement la puissance (±10 %) et la vitesse (±5 %) pour trouver les réglages optimaux.
Exemple:
Original : 800 W, 50 mm/s → Soudure inégale.
Ajusté : 850W, 45mm/s → Cohérence améliorée.
Inspection: Vérifiez la fréquence/largeur d’impulsion stable. La haute fréquence peut disperser l'énergie.
Solution:
Réduisez la fréquence (par exemple, 50 Hz → 30 Hz) pour augmenter l'énergie d'une seule impulsion -.
Maintenez la largeur d’impulsion entre 0,5 et 5 ms (ajustez par matériau).
III. Traitement des matériaux et des surfaces
Inspection: Mesurer les variations d'épaisseur et vérifier la composition du matériau (par exemple, la teneur en alliage affecte l'absorption).
Solution:
Utilisez la mise au point dynamique ou la programmation de segments pour différentes épaisseurs.
Évitez le soudage direct de métaux différents ; utilisez des couches de transition.
Symptômes: Les résidus noirs ou la porosité indiquent de l'huile, de la rouille ou des oxydes.
Solution:
Nettoyer les surfaces avec de l'acétone/alcool pour éliminer la graisse.
Meuler mécaniquement pour éliminer les couches d'oxyde (par exemple, film de passivation en acier inoxydable).
IV. Gaz de protection et environnement
Inspection: Vérifiez le manomètre pour les fluctuations et la buse pour les blocages.
Solution:
Réglez le débit de gaz entre 15 et 20 L/min (argon) et assurez un approvisionnement constant.
Nettoyez/remplacez les buses (ouverture typique : 1,5 à 3 mm).
Conditions: Fonctionner à 20-30 degrés avec une humidité inférieure ou égale à 60 % HR.
Solution:
Utilisez la climatisation pour éviter la condensation sur les optiques.
Maintenir la température de l'eau du refroidisseur à ± 1 degré.
V. Entretien des équipements
Inspection: Mesurez la stabilité de l'alimentation (erreur admissible : ±5 %).
Solution:
Préchauffer le laser pendant 30 minutes avant utilisation.
Contacter le fabricant pour vérifier la source du résonateur/de la pompe.
Inspection: Test de répétabilité (doit être inférieur ou égal à ± 0,05 mm).
Solution:
Nettoyer et lubrifier les guides linéaires/vis-mères.
Calibrer les servomoteurs et vérifier le serrage des accouplements.
VI. Techniques avancées
Cas d'utilisation: Soudures larges ou surfaces inégales.
Paramètres: Faisceau oscillant ±0,5 mm à 50 Hz avec une amplitude de 0,3 mm.
Cas d'utilisation: Géométries complexes ou changements d’épaisseur.
Méthode : Attribuez des paramètres spécifiques à la zone-(par exemple, réduisez la puissance de 10 % aux transitions fines-à-épaisses).
VII. Étapes de vérification
Souder des éprouvettes avec des paramètres variés.
Échantillons de coupe pour inspecter la profondeur et l’uniformité de la pénétration.
Nettoyez les optiques chaque semaine, calibrez l'alimentation tous les mois et inspectez les systèmes de mouvement tous les trimestres.
Modèle de machine et puissance nominale
Type et épaisseur du matériau
Paramètres actuels (puissance, vitesse, fréquence)
Photos ou descriptions de défauts de soudure
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Ryder