I . Optimisation des paramètres
Phénomène: Puissance excessive / vitesse lente → Matériau excédentaire et accumulation; puissance insuffisante / vitesse rapide → Coupe incomplète avec des bavures .
Solutions: Testez une "table de correspondance de la vitesse de puissance" pour différentes épaisseurs de matériau (e . g ., 2000w Power avec 1 . 2 m / min Vitesse pour un acier carbone de 8 mm).
Utilisez la "bibliothèque de paramètres automatiques" intégrée de l'appareil (e . g ., modes prédéfinis pour la coupe en acier carbone / acier inoxydable) .
Pour les plaques minces (<3mm), try a "high-speed low-power" mode to reduce heat impact; for thick plates (>10 mm), utilisez "haute puissance à basse vitesse" pour une pénétration complète .
Phénomène: Focus élevé → plus de scories sur la surface supérieure; Focus faible → Burrs sévères sur la surface inférieure .
Solutions: Utilisez un "papier de test de mise au point" (pile de papier multi-couches pour mesurer le point de brûlure) pour déterminer la hauteur optimale de mise au point (généralement 0.5-1} mm sous la surface du matériau pour la coupe en acier du carbone) .Vérifiez si le système de mise au point automatique est défectueux (e . g ., Bouning Motor, capteurs sales) et calibrer manuellement la position de mise au point .
II . Problèmes de gaz auxiliaires
Phénomène: En utilisant de l'azote à basse pureté (<99.99%) or air → severe metal oxidation and hard-to-remove slag adhesion.
Solutions: Pour la coupe en alliage en acier inoxydable / en aluminium, utilisez de l'azote avec une pureté supérieure ou égale à 99 . 999%; Pour l'acier au carbone, l'oxygène peut être utilisé (notez l'épaisseur de la couche d'oxydation).
Inspecter les pipelines de gaz pour les fuites et les filtres pour les blocages; Remplacez régulièrement les filtres à gaz .
Phénomène: Basse pression → force de soufflage de scories insuffisante; haute pression → métal fondu dispersé et éclaboussures .
Solutions: Pression recommandée: 8-12} bar pour les matériaux minces (<5mm), 15-20 bar for thick materials (>10 mm) (Reportez-vous au manuel du périphérique pour les spécificités) .
Réglez la distance de buse à matériaux (généralement 1-2 mm) pour assurer un flux d'air vertical contre la surface de coupe .
III . Maintenance des composants de l'équipement
Phénomène: L'ouverture de la buse agrandie ou l'adhésion des scories sur la paroi intérieure → le flux d'air divergent et la perte de directionnalité .
Solutions: Inspectez les buses quotidiennes pour l'usure et nettoyez-les rapidement après avoir coupé des matériaux hautement réfléchissants (e . g ., cuivre, aluminium) .
Remplacez les buses par le même modèle (notez la différence d'ouverture entre "coupure de coupe" et "Boches de soudage") .
Phénomène: Poussière, huile ou taches d'ablation sur la surface de l'objectif → faisceau divergent et densité d'énergie réduite .
Solutions: Essuyez les objectifs avec de l'éthanol anhydre et un chiffon sans peluche dans une seule direction (éviter les mouvements de l'essuyage à sec ou de va-et-vient) .
Remplacez les lentilles de protection toutes les 8 heures de travail (raccourcissez le cycle dans des environnements à haute teneur) et calibrez les objectifs de mise au point chaque trimestre .
Phénomène: Mouvement mécanique 卡顿 (Jamming) → Chemins de coupe décalés et bords rugueux .
Solutions: Appliquer la graisse à base de lithium à Rails chaque semaine et vérifier le dégagement de la noix de vis (l'erreur devrait être<0.03mm).
Nettoyer les débris métalliques des rails pour éviter l'usure des composants de précision .
IV . Prétraitement des matériaux et propriétés
Phénomène: Huile, échelle d'oxyde ou revêtements sur la surface du matériau → scories supplémentaires pendant la coupe .
Solutions: Essuyez la surface avec de l'alcool / nettoyant avant de couper, ou utilisez une fonction de nettoyage laser pour le prétraitement .
Pour les plaques en acier les tronquées à chaud, envisagez de faire exploser la couche pour éliminer la couche d'oxyde d'abord .
Phénomène: Résultats de coupe incohérents sur la même plaque (e . g ., ablation dans les zones minces, scories dans des zones épaisses) .
Solutions: Nécessite une tolérance d'épaisseur du matériau inférieure ou égale à ± 0 . 1 mm (inférieure ou égal à ± 0,05 mm pour le traitement de précision) lors de l'achat.
Pour les matériaux à haute contrainte (e . g ., acier éteint), effectuez le recuit pour soulager la contrainte interne avant de couper .
V . Techniques de débogage avancées
Pour que les matériaux à point de montage élevé (e . g ., alliage de titane), passez du mode continu au mode d'impulsion (50-200 Hz fréquence) pour réduire l'accumulation de chaleur et l'adhésion des scories via un chauffage intermittent .
Évitez la coupe directe du bord de la plaque (sujette aux scories de points de départ); Utilisez "Coute d'entrée" (Démarrer 5-10 mm loin du bord et se connecter au contour) .
Pour des formes complexes, hiérarchisez la "coupe en spirale" ou "coupe en couches" pour réduire l'accumulation de chaleur aux coins .
Mesures préventives
Maintenir un journal de maintenance: Enregistrer les cycles de remplacement pour les buses et les lentilles et les résultats des tests de pureté de gaz pour la traçabilité .
Étalonnage annuel du chemin optique: Demandez aux ingénieurs du fabricant de calibrer l'intégralité du chemin optique chaque année (y compris des angles de miroir et de la précision de mise au point) pour assurer la qualité du faisceau .
Formation de l'opérateur: Fournir une formation spécialisée sur les différences de paramètres pour différents matériaux pour éviter les ajustements arbitraires basés sur l'expérience .